อุปกรณ์อัตโนมัติ—บมจ, ไดรฟ์, HMI, และชั้นวาง I/O—ถูกสร้างมาให้ใช้งานได้นานหลายปี. แต่เมื่อมันหยุดลง., มันมักจะหยุดด้วยเหตุผลหนึ่งในสามประการ: แหล่งจ่ายไฟล้มเหลว, สายสื่อสารเสียหาย, หรือช่องสัญญาณออกที่ถูกไฟไหม้.
เดินชั้นการผลิต, ฉันได้เห็นรูปแบบเดียวกันซ้ำแล้วซ้ำอีก. สายเซนเซอร์ถูกแขนหุ่นยนต์บีบ, กางเกงขาสั้นออก, และจะลงทั้งหมด 24 จ่ายไฟ V DC สำหรับอุปกรณ์หลายสิบเครื่อง. เอาต์พุต PLC เชื่อมปิดเนื่องจากขดลวดโซลินอยด์ดึงกระแสไฟเข้ามากเกินไป. สวิตช์อีเธอร์เน็ตในตู้ควบคุมความร้อนจะขาดการเชื่อมต่อทุกบ่ายเมื่ออุณหภูมิถึงจุดสูงสุด.
สิ่งเหล่านี้ไม่ใช่การกระทำที่ล้มเหลวโดยบังเอิญ. เป็นปัญหาทางวิศวกรรมที่มีวิธีแก้ไขที่ทราบแล้ว.
โหมดความล้มเหลวสามโหมดที่ทำให้คุณหยุดทำงานจริง ๆ
ความล้มเหลวของแหล่งจ่ายไฟอยู่ในอันดับต้น ๆ ของรายการ. แผงควบคุมอุตสาหกรรมมักใช้แผงเดียว 24 แหล่งจ่าย V DC สำหรับ PLC, โมดูลอินพุต/เอาท์พุต, รีเลย์, และเซ็นเซอร์. เมื่ออุปทานนั้นพับกลับหรือปิดตัวลง, ทั้งเซลล์มืดลง. สาเหตุที่แท้จริงมักเกิดจากการลัดวงจรของอุปกรณ์ภาคสนามเป็นระยะๆ. การแก้ปัญหาคือการกระจายอำนาจ: แหล่งจ่ายหลักหนึ่งรายการสำหรับชั้นวาง PLC และ I/O, อุปกรณ์ฟิวส์แยกกันสำหรับแต่ละโซนของอุปกรณ์ภาคสนาม. จากนั้นการลัดวงจรบนลิมิตสวิตช์จะฆ่าเฉพาะโซนนั้นเท่านั้น.
การทุจริตในการสื่อสารเป็นเรื่องที่พบบ่อยเป็นอันดับสอง. สายอีเธอร์เน็ตที่ทำงานควบคู่ไปกับไดรฟ์ความถี่ตัวแปร (วีเอฟดี) สายเคเบิลรับเสียงรบกวน. ผลลัพธ์ที่ได้คือแพ็กเก็ตที่สูญหายเป็นระยะๆ, เวลาตอบสนองช้า, และรหัส "ความผิด" อันลึกลับ. การแก้ไขนั้นง่ายแต่มักถูกละเลย: เก็บสายควบคุมไว้เป็นอย่างน้อย 12 ห่างจากสาย VFD กี่นิ้ว, ใช้สายคู่บิดเกลียวที่มีฉนวนหุ้ม, และกราวด์โล่ไว้ที่ปลายด้านเดียวเท่านั้น.
ความล้มเหลวของช่องสัญญาณเอาท์พุตเกิดขึ้นเมื่อโหลดแบบเหนี่ยวนำ (คอยล์รีเลย์, คอนแทค, โซลินอยด์) ส่วนโค้งกลับเข้าไปในการ์ดเอาต์พุต. แม้จะมีฟลายแบ็คไดโอดก็ตาม, ไดโอดราคาถูกเปิดไม่ได้และส่วนโค้งทำลายทรานซิสเตอร์. วิธีแก้ไขคือใช้การ์ดเอาท์พุตที่มีโมดูลป้องกันในตัวหรือโมดูลป้องกันภายนอกที่จัดระดับสำหรับโหลดเฉพาะ.
แนะนำผลิตภัณฑ์: อุปกรณ์อัตโนมัติที่ออกแบบมาสำหรับพื้นจริง
แผงควบคุมอัตโนมัติที่เชื่อถือได้เริ่มต้นด้วยการกระจายพลังงาน. แทนที่จะเป็นอุปทานขนาดยักษ์เพียงตัวเดียว, ใช้โมดูลพลังงานที่รับอินพุตหลักและมีการแยกหลายตัว, เอาต์พุตแบบหลอมรวม. เอาต์พุตแต่ละตัวจะจ่ายไฟให้กับโซนเซนเซอร์หนึ่งโซนหรือกลุ่มแอคชูเอเตอร์หนึ่งกลุ่ม. การลัดวงจรในโซนหนึ่งจะทำให้ฟิวส์ภายในของตัวเองขาด แต่ส่วนที่เหลือยังคงทำงานอยู่. โมดูลจ่ายไฟควรระบุว่าโซนใดล้มเหลวผ่านหน้าสัมผัสสถานะที่ PLC สามารถตรวจสอบได้.
เพื่อการสื่อสาร, ใช้สวิตช์อีเธอร์เน็ตอุตสาหกรรมที่ได้รับการจัดอันดับตามช่วงอุณหภูมิของสภาพแวดล้อมของคุณ. สวิตช์เชิงพาณิชย์ได้รับการจัดอันดับสำหรับ 0–40°C; แผงที่ไม่มีการระบายอากาศในวันฤดูร้อนมีอุณหภูมิสูงถึง 55°C. สวิตช์อุตสาหกรรมทำงานตั้งแต่ –40°C ถึง 75°C และมีอินพุตพลังงานสำรองและหน้าสัมผัสสัญญาณเตือน. สวิตช์ที่ได้รับการจัดการพร้อมการวินิจฉัยพอร์ตช่วยให้คุณเห็นว่าสายเคเบิลใดสะสมข้อผิดพลาดก่อนที่จะล้มเหลวโดยสิ้นเชิง.
โมดูล I/O ควรมีการวินิจฉัยระดับช่องสัญญาณ. แทนที่จะเป็นไฟ "กำลังไฟตกลง" ดวงเดียว, แต่ละช่องสัญญาณเอาต์พุตควรมี LED แสดงสถานะและวงจรป้อนกลับที่ตรวจจับสภาวะของสายไฟเปิดและการลัดวงจร. โมดูลที่รายงาน “output 3 shorted” ช่วยประหยัดเวลาในการตรวจวัด.
PLC ต้องใช้เวลาสแกนที่เหมาะกับกระบวนการ. สำหรับการประกอบความเร็วสูง, เวลาสแกนด้านล่าง 1 มิลลิวินาทีเป็นสิ่งที่จำเป็น. สำหรับ HVAC หรือการจัดการวัสดุ, 10 นางสาวสบายดี. แต่ไม่คำนึงถึงความเร็ว, PLC ควรมีนาฬิกาเรียลไทม์ที่สำรองแบตเตอรี่และมีหน่วยความจำถาวรเพียงพอที่จะจัดเก็บบันทึกข้อผิดพลาด. เมื่อมีความล้มเหลวเกิดขึ้น, บันทึกจะแสดงอย่างชัดเจนว่าเหตุการณ์ใดเกิดขึ้นเมื่อใดและในลำดับใด.
ในที่สุด, HMI คือหน้าต่างเข้าสู่ระบบ. หน้าจอสัมผัสแบบ Resistive ทนทานต่อสภาพแวดล้อมที่สกปรกได้ดีกว่าแบบ Capacitive. HMI ควรแสดงไม่ใช่แค่กระบวนการที่ใช้งานอยู่เท่านั้น, แต่ยังรวมถึงหน้าการบำรุงรักษาที่แสดงสถานะของโซนกำลังแต่ละโซนด้วย, ลิงค์การสื่อสารแต่ละรายการ, และสุดท้าย 100 รายการข้อผิดพลาด. ช่างที่เห็น “โซน 2 ฟิวส์ขาด” ซ่อมเครื่องภายในห้านาทีจากเดิมห้าสิบ.
เมื่อระบุอุปกรณ์อัตโนมัติด้วยคุณสมบัติเหล่านี้, สายการผลิตทำงาน. และเมื่อมันหยุดลง, สาเหตุที่แท้จริงนั้นชัดเจน.
หากต้องการข้อมูลเพิ่มเติม, เยี่ยม เจตรอน เว็บไซต์: https://www.jetronlinstrument.com/.